The 安全制御システム生産機器の起動、シャットダウン、プロセス妨害、通常のメンテナンス操作中に、機器の安全保護を提供できます。機器が危険な状況になったら、安全制御システムはすぐに応答して正しい信号を出力して、機器を安全な状態に置くか、シャットダウンすることができます。一部の業界では、安全制御システムは一般にESD（緊急シャットダウンシステム）またはSIS（安全機器システム）と呼ばれます。厳密に言えば、ESDはSISのロジック演算子、つまり制御システムハードウェアと対応するソフトウェアを指しますが、SISには周辺機器センサーと最終アクチュエータも含まれます。
安全制御システムの開発プロセスは、主に論理制御ユニットの開発プロセスに依存します。論理制御ユニットの開発は、人間のドメイン化と同じように、単純なものから低レベルから高レベルまでのプロセスを経ました。単純なリレーからソリッドステート回路ロジックシステムへ、安全制御システムマイクロプロセッサをコアとして。
1863年のリレーの出現により、コアコンポーネントとしてリレーを備えた世界初の安全制御システムが形成されました。この安全管理システムは、1969年にAmerican Digital Equipment Corporationが世界初のPDP-14 PLCを開発するまで100年以上続き、産業規制のためにプログラミング方法を使用する新しい時代を導きました。 1975年、Honeywellは、ディスクリート制御のためのPLCの問題に基づいて、最初に分散制御システム（DCS）、つまりTDC-2000システムを発売しました。
それ以来、安全制御システムの開発方向は、PLC制御システムの開発プロセスの2つのラインに分かれています。 DCS制御システムの開発プロセス。
容量、I/Oポイント、およびPLCのスキャン速度に応じて、PLCの開発プロセスは主に3つの段階に分割されます。
ステージ1：PLC容量は小さく、I/Oポイントは120ポイント未満で、スキャン速度は20〜50ミリ秒/kbです。この段階のPLC安全制御システムには、いくつかの単純なロジック操作、タイミング、およびカウント機能のみがあります。
ステージ2：PLC容量が拡張され、I/Oポイントが512〜1,024ポイントに達し、スキャン速度は5〜6ミリ秒/kbです。第1段階のPLC制御システムの機能に加えて、この時点でのPLC制御システムは、算術操作命令、比較命令、アナログ数量制御、およびはしご図プログラミング言語も追加されています。
ステージ3：統合回路のスケールの継続的な拡張により、PLC安全制御システム16ビットと32ビットのマイクロプロセッサで構成されることがさらに開発されました。現時点では、PLC容量は非常に大きく、大規模なPLC制御システムのI/Oポイントは4,000〜8,000ポイントに達し、スキャン速度は0.47ms/kbです。第2段階に基づいて、算術フローティングポイント操作命令、PLC調整機能命令、グラフィック構成関数命令、ネットワーク、通信命令、およびシーケンシャル関数言語が追加されます。
